流变特性说的是，通过外力让液体分散体系产生流动的特性，我们常用剪切速率或者表观粘度来表示这种特性的规律变化。陶瓷浆料属于非牛顿流体，它的粘度会随着剪切应力的改变而改变。要是这种浆料适用于DLP 3D打印，那就得保证它有足够好的流动性，这样在打印的时候，浆料能自己回到合适的位置，不会影响打印的成功率和速度。影响浆料流变性能的根本原因是陶瓷粉末的质量分数，这个分数越高，浆料的粘度就越大，流变性能就越差。

之前经过好几次实验，对于二氧化钛陶瓷粉末来说，当粉末质量分数达到30%（重量比）以后，陶瓷浆料的粘度就大幅上升了，基本上不能满足DLP 3D打印对浆料流变性的要求。而且在这个时候，我们发现打印的时候浆料不能有效固化，经常出现断层，还有层与层之间部分固化的情况。这主要是因为陶瓷粉末混合后，对光敏树脂的光固化效果有抑制作用，就算增加光源强度和曝光时间，也没办法让浆料完全固化。

当把质量分数降低到20%的时候，浆料就能稳定有效地固化了，所以就把20%（重量比）当作二氧化钛陶瓷浆料的最佳固相比例。把STL格式的模型导入机器后，把切片厚度设成0.025毫米。在后续提拉的时候产生的应力很容易让坯体和试验台分开，为了让陶瓷固化层和机器平台粘得更紧，我们把初始层曝光时间设成75秒，初始曝光层数设为5层。后续单层曝光时间设为20秒，层间暂停的时候平台向上移动200毫米，Z轴移动速度是15毫米/秒，这样能给浆料足够的时间靠它的流动性回到合适位置。所有参数都设置好后就可以开始打印了。

打印完成后，用小铲子轻轻把打印坯体取下来，用气枪把陶瓷坯体表面和孔里面的浆料吹掉，然后放到盛有酒精的烧杯里，用超声震荡清洗1分钟。清洗完了，用镊子小心地把坯体取出来，用试纸擦干净，放在黑色储物盒里让它在空气中干燥48小时，留着以后用。经过打印后的陶瓷坯体实际上还是光敏树脂和陶瓷粉末混合的材料，还得经过热处理工艺才能变成成品的多孔陶瓷。热处理工艺主要有两大步骤，第一步就是脱脂环节。